环保、节能、旋转内燃机（专利号03265208.9）同时超越了内燃机燃烧充分和外燃机工质相变的优点，达到了完全燃烧（爆燃）和定量、定容完全相变的程度。相对于热效率最高的活塞式内燃机，可节省一半以上的燃料，并可新创排放标准。内燃机虽然燃烧充分，但热效率低，因为气体的热胀冷缩是与热力学温度（Kelvin 273+t）成正比的。而水的相变是以级数（1体积的水常压下变为水蒸气体积膨胀1600倍）递增的。直接利用热能是低效的。蒸汽机虽然燃烧极不充分，但是利用水的相变也可推动活塞做功；如果不加水，烧烂了也不会转。当然它的相变只是在活塞运动（也就是容积变化）中的部分水相变。效率就太低了。这就是常规活塞式内燃机热效率不高的主要原因。新式内燃机利用廉价的低品质燃料（含大量正庚烷）低温完全燃烧（爆燃），通过热水（尾气预热）气化吸热降温增压，推动气马达工作。它与活塞式汽、柴油机的最大区别在于：用能方式不同。活塞式只利用最大爆发力，而这种内燃机是利用所有的热能。它是一种蓄能式机械，就象蓄电池充电后带动电动机一样。不同的只是它储存的是气体的膨胀能而不是电能。一克爆燃（3000至4000摄氏度，这也只是在过量空气和有残余废气时的数值，如果按理想空燃比配置，没有废气，温度会更高）的油（气）可以使30克（90摄氏度尾气预热）的水汽化（汽化热2282.7J\g）……从膨胀压力方面来说，即使处于水的临界（374摄氏度）状态，水的临界压力21.83MPa、二氧化碳的临界（31.1摄氏度）压力7. 38MPa也是常规活塞式内燃机压力5--9MPa的几倍（压力叠加定律，道尔顿定律）……因为用能方式不同，所以结构就截然不同。它取消了传统汽、柴油机的气缸、活塞、连杆、曲轴以及冷却设备，而把燃烧容积放大几倍（10倍或100倍）；所以燃料与空气的混合时间就变为原来的几倍。而喷射的精度就变为原来的几分之一。制造、控制就相对简单。因为空气、燃料严格按照理想空燃比定量配置（相对的控制就很简单），而且爆燃过程的链式反应是自动传播的，与燃烧速度不在同一个数量级。这样：既没有多余的空气，混合相当充分、又不存在高温，更没有燃烧中相对的压缩，所以不可能产生不完全燃烧的CO、HC、PM（微粒）和氮氧化物。因为低品质燃料多含正庚烷而不含抗爆剂四乙基铅，所以不会有铅污染。气马达是成熟产品，正反转进气口的方向、能量控制轻易就可实现。另外需要大扭矩可以选用活塞式，大速度可用叶片式气马达…… 这种内燃机理论上超越了现有的一切动力机械：就像现有的混合动力汽车，把刹车的能量转换成电能储存起来，再用一套电动装置来驱动；肯定没有储存压缩空气，再用压缩空气驱动气马达这一方式简单、高效。（因为机械能转换为电能的效率也就是百分之三四十）。电力车辆（包括火车）虽然没有污染也很高效。但是用高压水蒸气（火电、核电）发电再用电，哪如直接用水蒸气推动气马达。更何况载重车辆因为负载变化大很难达到排放标准。但我还是建议先从紧缺的船用动力机、发电机开始。因为利益的冲突是必须预防的。就像我在2003年非典过后，拿着刚申报的内燃机让中国制造业孵化基地（北京内燃机厂）朱总看了看，你猜怎么着……他把我的三种印刷机发明专利申请原件给“黑”了，（那可是中国孵育协会副理事长北京航空航天大学孵化器李军总经理在非典前转过去的），但我的脚还在——两只都在；毕竟比战国时期楚国卞和（和氏璧的传说）时期先进多了……
做这些设备具体需要多少钱，我不懂不能瞎说。钱少了，可委托机械厂做个样品（都是常规加工与市售标准件组合，没有特殊件），改进后再做贴牌生产。钱多了，全面开发：火车、汽车、飞机（主要是起飞阶段）、轮船、工程机械甚至于空调器。……印刷设备可以先组建印刷厂，以绝对优势按统一代工模式（象麦当劳）逐渐发展……；因为印刷机跟轿车一样，太饱和了，换种方式避免那种白热化竟争总是可以的吧。欢迎合作，只要不把它当作“古董”——自己不用，也不许别人用，其它方式都可，只要环境弄好了，呼吸两口新鲜的空气总是可以的吧
专利情况，网上都有。专利检索——发明人中输入贾永康，想看什么都行。
组装式印刷设备、工艺
由专利设备（02104206.3； 02104226.8 ； 02116444.4）构成的组装式印刷工艺，去掉了传统 “印刷--折页--装订--裁切”模式中最为关键的折页工序，而把裁切作为一个中心过程，实行成品尺寸的最后组装。这跟活字印刷取代雕版印刷一样，是一种系统性的改变。而不仅仅是一个效率的提高，质量、材料利用率等任何方面都有明显的进步。设备决定工艺流程，只要规格一致，就可任意组合。像扑克牌一样，怎么组合都行。（实际上裁切精度要比扑克牌高很多倍。）因为不需要折页，所以版面不受限制，相应地印刷机滚筒就可增大、印刷压力（决定平版印刷质量的主要因素就是压力与水分）就可减小；同时去掉了滚筒“空当（缺口）”形成了无缝系统，使设备零部件大大减少，质量进一步提高 [用水量就可减少]（印刷机特点） 。装订时胶粘剂能更好地渗透，[因为预热书芯]书页即使不需锯口，也能增加几倍的着胶面积，（胶钉机的顶起装置）而且在对接粘接的基础上又增加了远大于几倍着胶面积的平接，[平接部分约为0.1mm]（借助于附件中的对比图示容易理解）但深度又远小于锯口的深度，[而GB/T9851中规定锯口深度2.0----3.0mm]，所以能更好地平摊；由于去掉了三面裁切（相当于报纸的中缝部分）的大量浪费，纸张利用率可达98%以上，总体效率可以提高几倍。一直以来，因为裁切规格难以控制，所以所有的工艺、设备都以传统的“版”[如雕版、活版、凸版、平版等]为中心进行“印刷--折页--装订--裁切”，[可参照中国折页机生产基地--中华第一折的宣传资料]虽然经过几百年的变化，各道工序都有很大的发展，但整体模式基本没变。由于版面还要考虑到折页与装订，折数又与速度、浪费、相邻误差、累积误差之间存在着不可调和的矛盾（如现有的卷筒纸印刷机所配套的折页机，只能折16开以上，对于32开只能折成双联，这无形中增加了印版的数量和工序的复杂化）；所以印刷机滚筒直径不能加大，而导致了压力的增加；同时滚筒“空当（缺口）”的难题又使设备零部件大量增加，但仍然效果不佳。卷筒纸胶印机由于配带折页设备而影响了其速度与效率。同时书刊页码数不能正好是版面码数的整数倍，（就像人民日报是16版，而书刊内容只有15、14、13直到1版，怎么办？），更无法处理插页等（如加个彩页），而使操作艰难、浪费严重。由此带来的装订工艺就有了无法弥补的缺陷，再加上纸页本身温度（室温）与热熔胶使用温度（170摄氏度左右）相差太大，不能很好地渗透，使那些即使增加了锯口，但仍然无多大粘接面积的对接粘接书刊，翻阅几次，前口就有参差不齐的现象，甚至掉页。[可去图书馆看看每年1、2月份印刷的彩色期刊]同时锯口的深度，又制约着书刊的平摊性能。最后一道工序的成品三面裁切，又一次大量地浪费纸张及胶料。以国家标准及机器设备规格计算，最为理想的纸张利用率为（130*184*32）/（787*1092）=89.066% 如使用国际标准规格，利用率更低。规格的统一是重要的：就象活字印刷一样，在北宋年间就由布衣毕升发明，其间也经历了泥、木、铜、锡等材料与工艺方式的变迁，但是直到活字印刷发明400多年以后，德国的谷腾堡经过工艺的改进，使用了铸字用的字盒和铜字模，使铸字的规格易于控制，才使活字印刷快速发展起来，从而奠定了现代印刷的基础。
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